Lignes de production de tubes en acier : LSAW, SSAW, ERW, sans soudure et avec revêtement 3LPE

Conduite SSAW (soudée en spirale)

GNEE fournit des lignes de production complètes et intégrées pour les LSAW, SSAW, ERW, les tuyaux sans soudure et les revêtements anticorrosion. Toutes les sections -de la préparation des tôles/bobines, du formage et du soudage aux tests non destructifs (CND), au chanfreinage et au revêtement 3LPE/FBE- sont conçues pour fonctionner ensemble comme un système unique et non comme des îlots d'équipement séparés.

Lorsque vous investissez dans une usine de tubes en acier, vous n'achetez pas seulement des machines : vous achetez de la capacité de production, de la qualité des produits et de la fiabilité des livraisons pour les 10 à 20 prochaines années. Une ligne mal conçue est synonyme de goulots d'étranglement, de qualité instable et de résolution constante de problèmes. Une ligne de bonne taille fonctionne sans problème, produit des tuyaux qui passent l'inspection et vous aide à remporter des projets.

En plus de la ligne mécanique, nous intégrons des systèmes de contrôle intelligents modernes largement utilisés dans les principales aciéries chinoises : les paramètres de production, les courants de soudage, les températures, les vitesses de ligne et les résultats CND sont capturés et mis à jour en temps réel. Ce type de contrôle numérique et d'enregistrement des données vous offre :

1. Qualité de produit plus stable et reproductible
2. Traçabilité complète de la production et de l’assurance qualité pour chaque pipeline
3. Dépannage plus rapide en cas de problème
4. KPI plus clairs et suivi de l'efficacité pour la gestion de l'usine

Pour l'acheteur, cela signifie un fournisseur unique responsable à la fois de la ligne de production et de son épine dorsale numérique, avec des processus déjà adaptés aux normes API/ASTM/EN/GB, et une usine plus facile à démarrer, à gérer et à entretenir.

Ligne de production de tuyaux LSAW (JCOE)

Pour les pipelines et les tubes structurels de haute qualité et de grand diamètre, nous proposons des lignes complètes JCOE LSAW, notamment :

Étape du processus	Équipement principal	Fonction principale et normes prises en charge
Inspection des matières premières	Scanner de tôles UT automatique + système de marquage laser	Détection des défauts à 100 %, traçabilité complète (API 5L, EN 10219)
Préparation des bords	Fraiseuse de chants + cintreuse de haute précision	Géométrie parfaite du biseau de soudage, tolérance ±0,1 mm
En forme	Presse progressive J-C-O-E (jusqu'à 3000 tonnes) + bâtis de pré-cintrage	Rondeur uniforme, contrainte résiduelle minimale, diamètre extérieur jusqu'à 1626 mm
Soudage	Stations SAW multifilaires intérieures et extérieures (4+4)	Soudures à pénétration totale, qualifiées selon API 5L/ISO 3183
Expansion et calibrage	Extenseur mécanique à 9 rouleaux/unité d'expansion à froid	Tolérance OD précise ±0,5 %, limite d'élasticité améliorée
CND et contrôle qualité	Corps entier en ligne/hors ligne UT + RT sur cordons de soudure	Couverture à 100 %, répond aux exigences PSL2 et EN/GB de tiers
Essai hydrostatique	Banc haute pression (jusqu'à 500 bar) + pesée automatique	Vérifie l’étanchéité à la pression et le calcul précis du poids
Finition	Coupe à la mouche, biseautage des extrémités (30 degrés ± 5 degrés), nettoyage	Prêt pour le soudage et le revêtement sur site, sans usinage supplémentaire

Cette ligne convient à la production de tuyaux API 5L / ISO 3183 / GB/T 9711 pour le transport longue distance de pétrole, de gaz et d'eau, ainsi que pour les applications de construction lourde et de battage.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Conduite SSAW (soudée en spirale)

Pour une production à haut rendement de tubes en spirale de grande longueur, nous fournissons :

Étape du processus	Équipement principal	Fonction principale et normes prises en charge
Préparation du rouleau	Dérouleur automatique + niveleuse + fraisage des bords + assemblage de bandes	Alignement parfait de la bande, bords prêts à souder (API 5L, ASTM A252)
formage en spirale	Train de formage à trois rouleaux avec angle de formage réglable (30 degrés – 70 degrés)	Contrôle précis de l'hélice, plage OD 219–3048 mm
Soudage	Stations SAW multifils intérieures et extérieures (jusqu'à 4+4) + système de récupération de flux	Soudures à pénétration totale, taux de dépôt élevé, qualifiées PSL2
Contrôle qualité en ligne	Suivi des coutures en temps réel + surveillance des soudures par ultrasons	Inspection à 100 % des soudures pendant la production, conforme aux exigences DNV-GL
Coupe en bout et finition	Scie à découper volante + dressage d'extrémité + groupe d'arrondi hydraulique	Extrémités carrées propres, biseau de 30 degrés ± 5 degrés, prêt pour le soudage sur site
Essais CND et hydrostatiques	UT corps entier hors ligne + banc hydrostatique haute pression (jusqu'à 500 bar)	Contrôle complet de l'intégrité, enregistrement automatique du poids et de la longueur
Manutention des matériaux	Convoyeurs à rouleaux + chariots de transfert + système d'empilage automatique	Manipulation sûre des tuyaux de plus de 18 m de long, réduit les dommages en surface

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Pipeline ERW (haute fréquence)

Pour les petits et moyens diamètres, nous proposons des tuberies ERW à joint droit haute fréquence, notamment :

Étape du processus	Équipement principal	Fonction principale et normes prises en charge
Préparation du rouleau	Dérouleur + cisaille de précision + accumulateur de bandes + assemblage automatique des bandes	Alimentation continue, alignement parfait des bords de la bande (API 5L, ASTM A53)
En forme	Boîtes de formation de cages + passe-ailettes avec cassettes à changement rapide	Rondeur précise, plage OD 21,3–660 mm (½″–26″)
Soudage	Soudeuse haute fréquence à semi-conducteurs (200-800 kW) + rouleau à impédance	Soudage à pénétration totale à des vitesses allant jusqu'à 120 m/min, qualifié PSL2
Retrait du cordon	Système de décordage intérieur et extérieur (refroidi par air ou par eau)	Zone de soudure propre, surface ID/OD lisse
Traitement thermique des coutures	Four de normalisation à induction en ligne	Microstructure uniforme, ténacité de soudage et ductilité améliorées
Calibré et redressé	Train à voie de tête Turk + redresseur multi-rouleaux	Tolérance OD ±0,5%, rectitude Inférieure ou égale à 1:2000
CND et hydrotest	Courants de Foucault + UT corps entier + banc hydrostatique (jusqu'à 500 bar)	Inspection à 100 % des soudures et de la carrosserie, conforme à API 5L PSL2 / ASTM A53
Finition	Coupe à la volée, chanfreinage/filetage des extrémités, emballage et marquage	Prêt pour une expédition ou un revêtement immédiat

Cette gamme couvre ASTM A53, API 5L, EN 10219, les conduites d'eau et de gaz, les profilés creux structurels et d'autres applications basse/moyenne pression.

Pipeline sans soudure (laminé à chaud et fini)

Pour les projets de canalisations sans soudure, nous pouvons concevoir et fournir les équipements clés pour :

Étape du processus	Équipement principal	Fonction principale et normes prises en charge
Préparation des billettes	Four de chauffage à poutre mobile + système de centrage et de transfert de billettes	Chauffage uniforme de 1 250 à 1 280 degrés, centrage précis pour le poinçonnage
Perforation	Train de poinçonnage croisé à deux rouleaux Mannesmann ou poinçonneuse de type conique	Création de la coque creuse, OD 60-220 mm, paroi 5-30 mm
Allongement et réduction de mur	Train avec mandrin (5 à 8 cases) ou mandrin retenu + train avec bouchon	Plage de diamètre extérieur 21,3 à 660 mm, paroi 2,5 à 70 mm, conforme à API 5CT / ASTM A106
Stratifié calibré et fini	Train réducteur-civière (SRM) de 18 à 28 caisses + tendeur	Tolérance OD finale ±0,5%, paroi ±8%, rondeur parfaite
Refroidissement et lissage	Lit réfrigérant + redresseur rotatif à 9 rouleaux	Rectitude Inférieure ou égale à 1:2000, refroidissement contrôlé de la microstructure
Traitement thermique	Four de normalisation / Q&T des balanciers + trempe à l'eau	Capacité totale Q&T pour N80Q, P110, Q125, 13Cr
CND et tests	Corps complet UT + EC + banc hydrostatique (jusqu'à 700 bar)	Inspection à 100 %, conforme à API 5CT PSL2/3, EN 10204 3.2
ligne d'arrivée	Scie à longueur + chanfreinage CNC + filetage + marquage	Prêt pour des connexions premium et un embarquement immédiat

La ligne sans soudure convient à la production de tuyaux de chaudière, d'OCTG, de tuyaux haute pression et de tuyaux en alliage haute température.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Revêtements anticorrosion et lignes de revêtement

Pour compléter la chaîne de production, GNEE fournit également des lignes de revêtement extérieur et intérieur adaptées aux trains de canalisations :

Étape du processus	Équipement principal	Fonction principale et normes prises en charge
Préparation des surfaces	Grenaillage en cycle fermé + dépoussiérage + préchauffage par induction	Nettoyage SA 2,5, température de surface de 40 à 60 degrés pour une adhérence parfaite
Apprêt FBE	Pistolets à poudre électrostatiques + système à lit fluidisé	Couche FBE uniforme de 350 à 600 μm, conforme aux normes CSA Z245.20 et NACE
Couche adhésive et PE/PP	Extrudeuse + filière T pour adhésif + emballage latéral Extrusion PE/PP	3LPE/3LPP total 2,5–4,5 mm, résistance au pelage supérieure ou égale à 250 N/cm à 23 degrés
Trempe et trempe à l'eau	Tunnel de trempe à l'eau en circuit fermé + section de refroidissement par air	Refroidissement rapide, évite les dommages dus à la cristallisation du PE
Détection des pores	Détecteur de pores DC haute tension (25 kV réglable)	Garantie 100 % sans pores, conforme à la NACE SP0274
Revêtement intérieur (facultatif)	Grenaillage intérieur + lance de pulvérisation époxy liquide/FBE	Revêtement intérieur de 300 à 500 μm pour l'eau potable ou l'efficacité du débit
Inspection finale et manipulation	Station de marquage automatique, d'épaisseur/adhérence + système de transfert de tubes	Rapport d'assurance qualité complet par pipeline, prêt pour une expédition immédiate

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ligne de production de revêtement 3LPE (système anticorrosion extérieur de canalisations)

Une ligne de production de revêtement 3LPE est conçue pour appliquer un système de polyéthylène à trois couches -apprêt époxy fondu (FBE), un adhésif copolymère et une gaine extérieure en PE- sur des tuyaux en acier pour une protection anticorrosion à long terme dans les pipelines enterrés et immergés. Dans la configuration GNEE, la ligne de revêtement 3LPE est intégrée aux trains de canalisations en amont pour maintenir un état de surface, un contrôle de la température et une vitesse de ligne constants, ce qui est essentiel pour l'uniformité de l'épaisseur du revêtement et l'adhérence.

Le processus commence par un grenaillage en cycle fermé pour atteindre une propreté de surface SA 2,5, suivi d'un préchauffage par induction pour maintenir la surface de l'acier dans une fenêtre de température contrôlée adaptée à l'adhésion FBE. Le revêtement FBE est appliqué avec des pistolets à poudre électrostatiques ou via un système à lit fluidisé, produisant généralement un revêtement époxy uniforme dans la plage de 350 à 600 μm conformément aux exigences ISO 21809 et NACE.

Après la gélification du FBE, le tuyau entre dans la section d'extrusion d'adhésif et de PE, où une couche d'adhésif copolymère et une finition PE sont appliquées à l'aide d'une extrudeuse et d'un système de filière en T. L'épaisseur totale du revêtement est généralement contrôlée entre 2,5 et 4,5 mm pour les systèmes 3LPE standard, avec des valeurs d'adhérence au pelage dépassant généralement 250 N/cm à 23 degrés, selon les spécifications du projet. Un tunnel de trempe à l'eau en boucle fermée avec refroidissement par air stabilise la couche PE sans induire de dommages de cristallisation ni de contraintes résiduelles.

Le contrôle qualité sur la ligne de production de revêtements 3LPE est effectué en ligne. Chaque tuyau est soumis à une détection des pores à 100 % à l'aide d'un détecteur haute tension CC réglable (jusqu'à 25 kV) pour vérifier l'intégrité du revêtement sans pores, suivi d'une mesure de l'épaisseur, d'un test d'adhérence et d'une inspection visuelle. Si nécessaire, la même ligne peut être configurée pour un revêtement intérieur époxy ou FBE, permettant ainsi des solutions combinées de protection contre la corrosion extérieure et d'efficacité du débit intérieur.

En fournissant la ligne de production de revêtement 3LPE dans le cadre d'un ensemble complet de fabrication et de finition de pipelines, GNEE permet des performances de revêtement constantes, des dossiers d'inspection traçables et des systèmes de revêtement prêts à être installés sur des pipelines sans manipulation ou reprise secondaire.

Pourquoi travailler avec GNEE sur des lignes complètes

• Un seul ensemble, du tube en acier au revêtement : lignes LSAW, SSAW, ERW, sans soudure et de revêtement conçues pour fonctionner ensemble, plutôt que d'être assemblées par différents fournisseurs.
• Processus + équipement : nous fournissons non seulement des machines, mais également des schémas de processus, la sélection d'équipements, une liste d'utilitaires et des paramètres de processus de base basés sur les normes API/ASTM/EN.
• Assistance à l'installation et à la mise en service : supervision de l'installation, du démarrage, de la production d'essais et formation des opérateurs et du personnel de maintenance.
• Expérience réelle de train de canalisations : nos solutions sont basées sur des usines déjà en service pour des projets de pipelines, d'OCTG, de pilotis et de canalisations revêtues au Moyen-Orient, en Asie, en Europe et en Amérique du Sud.
• Base de fabrication intelligente et numérique de tubes en acier : les usines modernes passent d'une simple automatisation à une fabrication véritablement numérique et intelligente. GNEE peut vous aider à construire non seulement une ligne de production, mais également une base de fabrication intelligente de tubes en acier dotée d'un système d'exploitation de classe million de tonnes. Au lieu de machines isolées, l'ensemble de l'usine est connecté via une plate-forme MES/SCADA intégrée : les données en temps réel de chaque station clé -formage, soudage, traitement thermique, CND, essais hydrauliques et revêtement- alimentent les données en direct vers un système unique. La vitesse de production, le courant de soudage, les températures et l'épaisseur du revêtement sont surveillés et ajustés à la volée. Traçabilité numérique de l'ensemble du processus : chaque tube conserve son propre enregistrement numérique : numéro de coulée, paramètres de formage, résultats CND, pression d'hydrotest, données de revêtement. Cela prend en charge les normes API/ASTM/EN/GB et facilite grandement les audits tiers. Planification et ordonnancement intelligents de la production : le système peut équilibrer les commandes, les qualités et les tailles tout au long de la ligne, vous aidant ainsi à gérer une production compétitive d'un million de tonnes avec moins de goulots d'étranglement et une plus grande efficacité de la ligne. Qualité et R&D basées sur les données : les tendances de qualité et les données de processus sont stockées et analysées, afin que votre équipe technique puisse optimiser les procédures de soudage, les formules de revêtement et les courbes de traitement thermique au lieu de se fier uniquement à l'expérience. Pour les investisseurs et les propriétaires d’usines, cela signifie que la nouvelle usine n’est pas seulement « automatisée » sur le papier, mais qu’elle augmente réellement sa capacité de fabrication numérique et son niveau technique. Vous obtenez une usine capable de produire des tubes en acier compétitifs à grande échelle, avec le type de transparence, de stabilité et d’efficacité qu’attendent les projets modernes de pipelines et d’énergie.
• Les données en temps réel de chaque poste clé : formage, soudage, traitement thermique, CND, essais hydroélectriques et revêtement alimentent les données en direct dans un système unique. La vitesse de production, le courant de soudage, les températures et l'épaisseur du revêtement sont surveillés et ajustés à la volée.
• Traçabilité numérique de l'ensemble du processus : chaque tube conserve son propre enregistrement numérique : numéro de coulée, paramètres de formage, résultats CND, pression d'hydrotest, données de revêtement. Cela prend en charge les normes API/ASTM/EN/GB et facilite grandement les audits tiers.
• Planification et ordonnancement intelligents de la production : le système peut équilibrer les commandes, les qualités et les tailles tout au long de la ligne, vous aidant ainsi à gérer une production compétitive d'un million de tonnes avec moins de goulots d'étranglement et une plus grande efficacité de la ligne.
• Qualité et R&D basées sur les données : les tendances de qualité et les données de processus sont stockées et analysées, afin que votre équipe technique puisse optimiser les procédures de soudage, les formules de revêtement et les courbes de traitement thermique au lieu de se fier uniquement à l'expérience.

Un seul ensemble, du tube en acier au revêtement : lignes LSAW, SSAW, ERW, sans soudure et de revêtement conçues pour fonctionner ensemble, plutôt que d'être assemblées par différents fournisseurs.

Processus + équipement : nous fournissons non seulement des machines, mais également des schémas de processus, la sélection d'équipements, une liste d'utilitaires et des paramètres de processus de base basés sur les normes API/ASTM/EN.

Assistance à l'installation et à la mise en service : supervision de l'installation, du démarrage, de la production d'essais et formation des opérateurs et du personnel de maintenance.

Expérience réelle de train de canalisations : nos solutions sont basées sur des usines déjà en service pour des projets de pipelines, d'OCTG, de pilotis et de canalisations revêtues au Moyen-Orient, en Asie, en Europe et en Amérique du Sud.

Base de fabrication de tubes en acier intelligente et numérique

Les usines de canalisations modernes passent d’une simple automatisation à une fabrication véritablement numérique et intelligente. GNEE peut vous aider à construire non seulement une ligne de production, mais également une base de fabrication intelligente de tubes en acier dotée d'un système d'exploitation de classe million de tonnes.

Au lieu de machines isolées, l'ensemble de l'usine est connecté via une plateforme MES/SCADA intégrée :

• Les données en temps réel de chaque poste clé : formage, soudage, traitement thermique, CND, essais hydroélectriques et revêtement alimentent les données en direct dans un système unique. La vitesse de production, le courant de soudage, les températures et l'épaisseur du revêtement sont surveillés et ajustés à la volée.
• Traçabilité numérique de l'ensemble du processus : chaque tube conserve son propre enregistrement numérique : numéro de coulée, paramètres de formage, résultats CND, pression d'hydrotest, données de revêtement. Cela prend en charge les normes API/ASTM/EN/GB et facilite grandement les audits tiers.
• Planification et ordonnancement intelligents de la production : le système peut équilibrer les commandes, les qualités et les tailles tout au long de la ligne, vous aidant ainsi à gérer une production compétitive d'un million de tonnes avec moins de goulots d'étranglement et une plus grande efficacité de la ligne.
• Qualité et R&D basées sur les données : les tendances de qualité et les données de processus sont stockées et analysées, afin que votre équipe technique puisse optimiser les procédures de soudage, les formules de revêtement et les courbes de traitement thermique au lieu de se fier uniquement à l'expérience.

Les données en temps réel de chaque poste clé : formage, soudage, traitement thermique, CND, essais hydroélectriques et revêtement alimentent les données en direct dans un système unique. La vitesse de production, le courant de soudage, les températures et l'épaisseur du revêtement sont surveillés et ajustés à la volée.

Traçabilité numérique de l'ensemble du processus : chaque tube conserve son propre enregistrement numérique : numéro de coulée, paramètres de formage, résultats CND, pression d'hydrotest, données de revêtement. Cela prend en charge les normes API/ASTM/EN/GB et facilite grandement les audits tiers.

Planification et ordonnancement intelligents de la production : le système peut équilibrer les commandes, les qualités et les tailles tout au long de la ligne, vous aidant ainsi à gérer une production compétitive d'un million de tonnes avec moins de goulots d'étranglement et une plus grande efficacité de la ligne.

Qualité et R&D basées sur les données : les tendances de qualité et les données de processus sont stockées et analysées, afin que votre équipe technique puisse optimiser les procédures de soudage, les formules de revêtement et les courbes de traitement thermique au lieu de se fier uniquement à l'expérience.

Pour les investisseurs et les propriétaires d’usines, cela signifie que la nouvelle usine n’est pas seulement « automatisée » sur le papier, mais qu’elle augmente réellement sa capacité de fabrication numérique et son niveau technique. Vous obtenez une usine capable de produire des tubes en acier compétitifs à grande échelle, avec le type de transparence, de stabilité et d’efficacité qu’attendent les projets modernes de pipelines et d’énergie.

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